故障诊断：

1、吸油管内液流阻力较大。诸如吸油管长度较长、直径较小、转弯处太多、转弯角度太小等等，均会引起吸油阻力增大，从而造成泵的流量下降、供油不足或压力上不去等现象。

2、泵内泄漏引起泵的供油量降低。随着泵使用时间的延长（如使用时间达到5000h时），泵的容积效率将会明显下降，从而引起供油量减少。这主要是由于泵内零件各摩擦副间的密封性能下降，当摩擦副间的配合间隙超过0.05mm时，将会引起内泄漏增大。另外， 凿岩机长期处于环境较恶劣的情况下工作，灰尘、沙粒等不时侵入油液中，当液压油的污染程度达到NAS10级以上时，就必须更换油液。因为在此情况下很容易造成柱塞杆与缸孔、柱塞杆球头与滑靴球窝、配流盘与缸体配流面、滑靴与斜盘等处配合面上的油膜被破坏，使金属间产生直接接触磨损，因而在其配合面处出现划痕、烧蚀和脱落等现象，这样不但使内泄漏增加，甚至还可造成泵的报废。

故障排除：

1、优化吸油管结构。应尽量缩短吸油管长度，油管直径不应太小，并避免严重弯曲。一般吸油管直径应大于排油管直径，吸油过滤器的通油能力必须要大于泵的最大流量。

2、严格控制油液的污染，保证液压系统油液清洁。可采用封闭式油箱，并在油箱入口处安装具有一定精度的空气过滤；新泵及管路在使用前必须进行严格清洗；油液在使用前必须经过过滤；采取一些措施，保证油液的初始清洁度，以保证初始油液符合系统和元件的要求。

3、作业时，油温控制在50T左右比较理想，一般情况应限制在80T以下。因为出现油温连续升髙的现象，除环境温度高及系统压力损失大造成的之外，对泵来说，主要是由于泄漏量增大引起的，泵的容积率下降，势必造成排油量不足。

4、采取措施保证油液清洁。应注意如下几方面：油箱内钢板表面应经过喷丸处理或钢刷除锈；加工液压元件时，应清除飞边及毛刺等；管道内如采用酸洗时，应进行中和处理并冲洗干净；保证油料的清洁，加入油箱的油液要进行沉淀处理。

5、所选用油的粘度应适宜。如果油液粘度太大，则管道中的流动阻力增大，使泵吸油困难；粘度过小，又会使泄漏增加、润滑性能变差、运动部件的磨损增加等。

6、视柱塞泵的损坏情况，采用正确的工艺班行修复。